خط تولید نوار لاستیکی XJ-90 و EPDM

1. سیستم مخلوط
   • فرآیند تولید با مخلوط کردن مواد اولیه آغاز می شود. تجهیزات مخلوط کننده برای اطمینان از مخلوط همگن لاستیک EPDM، مواد پرکننده (مانند سیاه کربن، سیلیس) ،مواد ولکان کننده (مانند گوگرد)مخلوط کننده های با سرعت بالا اغلب برای دستیابی به پراکندگی مناسب اجزای مورد استفاده قرار می گیرند. به عنوان مثال، مخلوط کننده بانبری یک انتخاب محبوب است.دو روتور ضد چرخش دارد که ترکیب لاستیک را به خوبی خم می کنددمای مخلوط و زمان به دقت کنترل می شود تا خواص مخلوط لاستیک بهینه شود.
2. واحد اکستروژن
   • پس از مرحله مخلوط کردن، ترکیب لاستیک به واحد اکستروزن وارد می شود. اکسترودر قلب این بخش از خط تولید است.این شامل یک ناقل پیچ است که لاستیک را از طریق یک قالب فشار می دهد تا شکل مورد نظر نوار لاستیک را تشکیل دهد. می تواند مطابق با شکل قطعه قطعی خاص نوار مورد نیاز ، مانند دایره ای ، مستطیل یا شکل T سفارشی شود.درجه حرارت و فشار اکستروژن تنظیم می شود تا یک خروجی صاف و ثابت را تضمین کندسرعت پیچ نیز بر سرعت اکستروزن و کیفیت نوار اکستروز شده تاثیر می گذارد. به عنوان مثال یک پیچ با پیچ بالاتر می تواند ترکیب لاستیک را از طریق اکستروزر سریعتر حرکت دهد.اما ممکن است نیاز به قدرت بیشتر و کنترل دقیق دمای.
3. تجهیزات ولکاناسیون
   • وولکانيزاسيون يک گام مهم در توليد نوار هاي لاستيکي EPDM است.و مقاومت در برابر گرما و مواد شیمیاییروش های مختلف ولکاناسیون در خط تولید استفاده می شود. یکی از روش های رایج، ولکاناسیون مستمر در فر هوای گرم است.نوار لاستیکی استروژ شده از یک اتاق گرم شده عبور می کند که در آن به یک درجه حرارت خاص و مشخصات زمان قرار می گیردیکی دیگر از گزینه ها، ولکاناسیون مایکروویو است که ارتباط متقابل سریع تر و کارآمدتر را فراهم می کند.و فشار) به دقت برای دستیابی به درجه مورد نظر از پیوند متقابل و خواص فیزیکی نوار لاستیکی کالیبراسیون شده است.
4. تجهیزات برش و پیچ
   • هنگامی که نوار لاستیکی ولکان شده تولید می شود، باید به طول مناسب برش داده شود. ماشین های برش خودکار برای اطمینان از طول دقیق و ثابت استفاده می شود.این ماشین آلات را می توان برنامه ریزی برای برش نوار در فواصل خاص با توجه به نیازهای مشتری. پس از برش، نوارهای لاستیکی معمولاً برای ذخیره سازی و حمل و نقل آسان بر روی رولها پیچیده می شوند. فرآیند پیچ و تاب باید به آرامی انجام شود تا از هرگونه آسیب یا تحریف نوارهای جلوگیری شود.برخی از ماشین های پیچ و خم پیشرفته دارای سیستم های کنترل تنش هستند تا اطمینان حاصل شود که نوارها به طور مساوی و محکم پیچ و خم می شوند.

1. آماده سازی مواد اولیه
   • اولین مرحله شامل جمع آوری و آماده سازی مواد اولیه است. لاستیک EPDM به شکل گلوله یا بال وزن می شود.مواد پرکننده و افزودنی نیز به دقت اندازه گیری می شونداین مرحله نیاز به کنترل کیفیت دقیق دارد تا اطمینان حاصل شود که نسبت های صحیح هر جزء مورد استفاده قرار می گیرد، زیرا هر انحراف می تواند بر خواص نهایی نوار لاستیک تأثیر بگذارد.
2. مخلوط
   • همانطور که قبلاً ذکر شد، مواد اولیه در سیستم مخلوط شدن مخلوط می شوند.معمولاً از 5 تا 15 دقیقه بسته به پیچیدگی دستور العمل و حجم دستهدمای مخلوط کننده ممکن است در طول این فرآیند به دلیل اصطکاک قطعات متحرک و گرما تولید شده توسط واکنش های شیمیایی افزودنی ها افزایش یابد.
3. اکستروژن
   • سپس مرکب لاستیکی که به خوبی مخلوط شده است از طریق مروارید بیرون کشیده می شود تا شکل اولیه نوار لاستیکی را تشکیل دهد.سرعت اکستروژن با توجه به سرعت تولید مورد نظر و ویژگی های ترکیب لاستیک تنظیم می شودنوار استرود شده به طور مداوم برای شکل و کیفیت سطح آن کنترل می شود. هر گونه ناهنجاری در فرآیند استرود، مانند انسدادات یا جریان نامناسب، می تواند منجر به نوار های معیوب شود.
4. ولکاناسیون
   • نوار استروژن شده وارد مرحله ولکاناسیون می شود. پارامترهای ولکاناسیون مانند دمای (معمولا بین 140 تا 180 درجه سانتیگراد)زمان (که می تواند از چند دقیقه تا نیم ساعت بسته به ضخامت نوار و سایر عوامل متفاوت باشد)، و فشار (در صورت لزوم) ، به دقت کنترل می شوند.فرآیند ولکاناسیون ترکیب پلاستیکی مانند لاستیک را به یک ماده انعطاف پذیر و پایدارتر با خواص مکانیکی و شیمیایی بهبود یافته تبدیل می کند.
5. برش و پیچیدن
   • پس از ولکاناسیون، نوار لاستیکی به طول مورد نظر برش داده می شود و بر روی رول ها پیچیده می شود. دقت برش برای پاسخگویی به نیازهای طول مشتری بسیار مهم است.سپس رولر زخم برچسب گذاری شده و بسته بندی شده برای ارسال به مشتریان.

1. آزمایش خواص فیزیکی
   • در طول فرآیند تولید، نمونه هایی از نوار لاستیکی برای آزمایش خواص فیزیکی گرفته می شود. آزمایشاتی مانند قدرت کشش، طول در شکستن، سختی (با استفاده از Shore A سخت گیری)و اندازه گیری تراکم انجام می شوداین آزمایشات اطمینان می دهد که نوارهای لاستیکی با استانداردهای مورد نیاز مطابقت دارند.مقاومت کششی یک نوار لاستیکی EPDM با کیفیت خوب که برای کاربردهای مهر و موم استفاده می شود معمولاً باید در محدوده 5 تا 10 MPa باشد..
2. بازرسی بصری
   • بازرسی بصری نیز بخش مهمی از کنترل کیفیت است. سطح نوار لاستیکی برای هرگونه نقص مانند حباب ها، ترک ها یا خشکی سطح بررسی می شود.شکل و ابعاد نوار نیز برای اطمینان از مطابقت با الزامات مشخص شده بررسی می شوند.هر محصولی که با آن مطابقت نداشته باشد جدا می شود و یا دوباره کار می شود یا دور ریخته می شود.
3. آزمایش مقاومت شیمیایی
   • با توجه به اهمیت مقاومت شیمیایی نوارهای لاستیکی EPDM، نمونه ها در برابر مواد شیمیایی مختلف مانند اسید ها، قلیات و محلول ها آزمایش می شوند.این آزمایش کمک می کند تا اطمینان حاصل شود که نوارها می توانند در محیط های شیمیایی که احتمالاً در کاربردهای مورد نظر آنها روبرو می شوند مقاومت کنندبه عنوان مثال، در صنعت خودرو، نوارهای لاستیکی مورد استفاده برای مهر و موم محفظه های موتور باید در برابر روغن موتور و سایر مایعات خودرو مقاوم باشند.